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Jul 15, 2023

Metallo

Presso K-Line Trailers Ltd., l'innovazione e l'esperienza gettano le basi per l'azienda di Langley, BC, Canada, nota per le sue soluzioni di attrezzatura uniche. Gli ingegneri lavorano direttamente con i clienti per la progettazione

Presso K-Line Trailers Ltd., l'innovazione e l'esperienza gettano le basi per l'azienda di Langley, BC, Canada, nota per le sue soluzioni di attrezzatura uniche. Gli ingegneri lavorano direttamente con i clienti per progettare rimorchi secondo le loro esatte specifiche per settori che vanno dall'energia eolica all'estrazione mineraria e altro ancora.

"K-Line si è adattata nel corso degli anni e abbiamo notato che esiste una nicchia nel mercato per soluzioni molto specifiche", ha affermato Rob Hinze, responsabile delle operazioni. "Costruiamo il rimorchio solo per il cliente e credo che questo sia il motivo per cui abbiamo il successo che abbiamo ora."

Iniziando come un piccolo negozio nella periferia di Vancouver nel 1994, K-Line Trailers si è trasferita in una struttura due volte più grande solo due anni dopo. Da allora è stato ampliato altre tre volte nella stessa posizione, fino a diventare una struttura di 100.000 piedi quadrati ospitata su 13 acri. La sua forza lavoro è cresciuta in modo incrementale con lo spazio, iniziando con 25 produttori di saldatori e crescendo fino a 150 dipendenti in officina. Altri 90 dipendenti lavorano nel dipartimento di ingegneria e nel front office.

L'azienda è specializzata, tra gli altri, in ribaltabili, trasferimenti su camion e rimorchi multiasse.

Spinta da scadenze ravvicinate, K-Line Trailers fa ogni sforzo per semplificare i processi di saldatura e fabbricazione dei rimorchi. Parte di questo è la ricerca di miglioramenti continui, che li hanno portati a provare un nuovo metallo d'apporto di Hobart, con sede ad Appleton, Wisconsin: il filo animato metal cored FabCOR Edge XP. Il risultato è stato una maggiore produttività con costi inferiori.

K-Line Trailers dà priorità alle aspettative dei propri clienti in ogni fase del processo, dalla progettazione alla produzione. Secondo Hinze, l'azienda costruisce i suoi rimorchi in più fasi per soddisfare le esigenze di produttività e rispettare i tempi di consegna. Questo è importante perché i contratti per i rimorchi possono richiedere una notevole manodopera per essere completati, a volte decine di migliaia di ore di lavoro. Con una media di 45 posti di lavoro in officina in qualsiasi momento e una produzione annua compresa tra 500 e 600 rimorchi, non c'è spazio per i tempi di inattività.

Seguire rigorosi controlli di qualità è fondamentale anche per evitare inutili rilavorazioni dei difetti che potrebbero incidere sulla produttività. I processi di saldatura dell'azienda soddisfano i requisiti della certificazione W47.1 Fusion Welding of Steel Company della Canadian Standards Association (CSA) stabilita dal Canadian Welding Bureau.

"Anche se non è obbligatorio per il settore dei trasporti, abbiamo deciso di seguire questa strada per mantenere elevati i nostri standard di qualità per i nostri clienti", ha affermato Hinze. “Ed è un buon riferimento su cui appoggiarci in determinate applicazioni. Ci fornisce le informazioni giuste per eseguire correttamente il lavoro.”

Ma quando gli operatori di saldatura hanno iniziato a riscontrare problemi con il loro precedente filo metal cored, è diventato evidente che ciò stava incidendo sulla produttività.

"Il saldatore senior Jeremy Brawn ha notato che c'era un accumulo di lubrificante sul filo", ha detto Hinze. "Stava intasando i rivestimenti delle pistole di saldatura dei saldatori e provocando ritorni di fiamma nelle punte di contatto."

Hinze ha anche osservato che i saldatori utilizzavano solo una parte del filo sulle bobine, lasciandole piene per un quarto o metà. Interrogati in merito, i saldatori hanno spiegato che il filo era difettoso, otturava i rivestimenti e si incrociava, problemi che rendevano difficile rimanere produttivi e produrre saldature di alta qualità.

Dopo che lo stesso problema si è verificato con più lotti di cavo, Hinze e il suo team hanno capito che era giunto il momento di cambiare.

Dopo aver appreso del filo metal cored FabCOR Edge XP, Hinze ha deciso di provarlo. Lui e il suo team di saldatori, tra cui Brawn, hanno testato il filo confrontandolo con diversi fili metal cored della concorrenza per valutarne l'efficienza e le prestazioni complessive. Volevano anche testarne la saldabilità: la stabilità dell'arco del filo, i livelli di spruzzi e l'aspetto del cordone, e quanto piaceva ai saldatori.

L'esito delle prove ha collocato il cavo di Hobart in cima alla lista, con un attributo immediatamente evidente.

"L'Edge XP per la pulizia era davvero impressionante rispetto al nostro cavo precedente", spiega Brawn. “Ho scoperto che c’era meno accumulo di silicio. C'erano meno schizzi. Quindi, la facilità di pulizia per me è stata un gioco da ragazzi.